生产铸铁件，增碳剂加入量怎么计算？

生产铸件时，都要微调C、Si含量，经验丰富的炉工师傅，多半都是根据经验来嵌入增碳剂或是硅铁，来调整成分，对经验严重不足的炉工师傅而言，就就可以不断的纠错，总结规律，为的是减少企业的纠错成本，给大家互动一个元素成分的排序公式。

以调整C含量为例：

1、增碳剂重新加入量=（目标碳含量-原铁水碳含量）*铁水选矿量÷增碳剂碳含量÷增碳剂吸收率

比如说采用1吨电炉，选矿600kg废钢+200kg回炉料+200kg生铁，选矿的废钢碳含量是0.02%，回炉料的碳含量是2.8%，生铁的碳含量是3.4%。

那原材料带进的碳含量，（60%*0.02%）+（20%*2.8%）+（20%*3.4%）=1.25%。也是原铁水碳含量是1.25%

目标碳含量建议是3.8%。采用的增碳剂碳含量98%，吸收率按90%来排序。

那么带进到公式里是（3.8%-1.25%）*1000/98%/90%≈29，也是需要重新加入29kg的增碳剂，就能达至目标碳含量的建议。

假如在实际生产的过程中，因吸收率严重不足90%，碳含量没达至预期的目标，也能依照那个公式进行微调。

同理，假如要增加硅、锰、铜、锡等元素含量，也能用那个公式来排序。

增碳效果好不好，与增碳剂的类型有非常大关系，铸成常用的增碳剂。主要有锻煤增碳剂，石墨电极增碳剂，石墨化石油焦增碳剂。

采用大比例废钢选矿时，优先配制历经了石墨化处置的增碳剂，历经高温石墨化处置的增碳剂。

假如配制的增碳剂没历经高温石墨化处置，石墨的形核能力就大大减少，石墨化能力弱化，即便也能达至反之亦然的碳量，但增碳的效果也是不一样的。

增碳剂中，低的硫、氮、氢元素是避免铸件产生氮气孔的关键，这样就建议增碳剂的含氮量越低越少。除此之外，增碳剂的水分、灰分、蒸发分的量越低，紧固碳量就越高的含量越高。

所以在配制增碳剂时，尽可能配制高温焙烧的石墨化增碳剂，紧固碳越高越少。

锻煤增碳剂价格便宜，紧固碳含量低、熔融速度慢、残存量大，一般都是炼钢用，铸成企业极少采用，但也有部分铸成企业，为的是减少成本，生产一些对质量建议相对较低的灰铁件时，也有价值这种增碳剂。

除此之外是高温石墨化的增碳剂，分成石墨化电极和石墨化石油焦2种，这三种增碳剂紧固碳含量高，吸收率良好。在铸成生产中，采用是比较多的。